제작공정 프로세스
선진화된 설비와 계림의 자부심을 담은 제작공정입니다.
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제토
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제형
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성형
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정형
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시유
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물류
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검사
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소성
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요적
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01제토
원료 분쇄, 배합 및 숙성
기본적 원료는 점토와 장석, 규석, 고령토의 구성으로 이루어집니다.
입고된 원료는 원료 배합 과정을 거쳐 성형 작업을 할 수 있도록
약 7mm 이하로 분쇄합니다. 분쇄된 원료는 7일간의 숙성을 거쳐
5가지의 품질 검사를 통과해야만 합니다. -
02
제형
디자인 작업 후 석고틀 제작
형태에 맞는 케이스 몰드에 석고를 주입해
대량 생산을 위한 석고틀을 제작합니다. -
03
성형
석고틀에 원료를 주입해 제품 성형
분쇄된 원료를 석고틀에 주입하면 석고가 원료의 수분을 흡수합니다.
석고 표면에서부터 수분이 제거된 원료는 딱딱한 형태의 내부 구조를
형성하게 됩니다. -
04
정형
성형품 표면 수정 및 물손질
표면의 요철과 갈라짐, 기포 등을 검사하는
정형 작업을 합니다. -
05
시유
성형품 표면에 유약 도포
색과 광택을 더하고 내식성과 내마모성을
향상시키기 위한 과정입니다. -
06
요적
대차에 적재
시유를 마친 제품은 가마라고 하는 소성로에 넣기 위해
대차에 적재하게 됩니다. 이때 제품의 간격과 중량을
최대한 균일하게 하여 소성 온도의 편차를 최소화시킵니다. -
07
소성
고온에서 제품을 구워내는 공정
터널 형태의 소성로에서 약 24시간 동안 1200도의 고온으로
제품을 구워내면 완제품으로 탄생합니다. -
08
검사
KS 규격 등에 맞춰 기능 및 품질 검사
완제품은 KS 규격 및 환경인증기준에 준하여
고객의 요구 수준에 맞도록 외관 검사와 기능 검사,
품질 검사, 방사능 측정 검사 등을 거칩니다. -
09
물류
완제품 포장 및 출고
엄격하고 세밀한 제조 공정을 통해 출고됩니다.
